Жилье в Испании подешевело на треть. Общее снижение цен на недвижимость в Испании с момента начала кризиса составило 33,7%. Только за последние 12 месяцев стоимость недвижимости в Испании упала на 12,3%. При этом межгодовое снижение цен на недвижимость в ноябре (9%) уступает по значительности лишь снижению стоимости жилья в апреле (12,5%), подсчитали эксперты международной оценочной компании Tinsa. Заметнее других упала цена недвижимости на Средиземноморском побережье, где дома и квартиры подешевели более чем на 15%. Примерно настолько же снизились цены на недвижимость в столицах автономий и крупных городах. Как передает La Vanguardia, лучше обстоит дело на Балеарских и Канарских островах, где снижение стоимости жилья по сравнению с ноябрем 2011 года составило всего 9%.

Автоклавы

Опубликовано: 05.10.2018

Свойства автоклавного газобетона

Теплоизоляция

Строительство из автоклавного газобетона - экономия средств и энергии благодаря теплоизоляционным свойствам. Без каких либо дополнительных изоляционных материалов изделия из автоклавного газобетона достигают нужного коэффициента изоляции, благодаря которому легко выполняются соответствующие требования по теплоизоляции. Термическое сопротивление ограждающих конструкций из ячеистого бетона в 3 раза выше чем из глиняного кирпича, и в 8 раз выше чем из тяжелого бетона.

Автоклавный газобетон не только удерживает тепло, но и аккумулирует его. Это способствует снижению затрат на отопление на 20-30% и отказу от применения каких либо дополнительных теплоизоляционных материалов.

Одновременно газобетон предлагает эффективную защиту от внешнего тепла. Даже при высокой атмосферной температуре помещения остаются прохладными, т.к. стены очень медленно пропускают тепло внутрь помещения.

Звукоизоляция

Звукоизоляционные показатели газобетонных блоков при толщине блока 100 мм составляют 35-40 дб, при толщине 200 мм 42-45 дб. Конструкция дома из газобетонного блока с толщиной стен меньше, чем из обычных материалов, удовлетворяет нормативным требованиям по звукоизоляции по СниП 11-12-77 «Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция ограждающих конструкций».

Огнестойкость и морозостойкость

Поскольку для изготовления газобетона берется только природное минеральное сырьё, то нет и опасности возгорания. Газобетон, будучи неорганическим и негорючим материалом, выдерживает относительное воздействие огне в течении 3-х часов. Это материал, способный защитить металлические конструкции от прямого воздействия огня. Газобетон может быть применён для всех классов противопожарной безопасности. Он не разрушается от воздействия высокой температуры и препятствует распространению огня. Исследования, проведенные в Швейцарии, Германии и Финляндии, показали, что при повышении тем до +40000С прочность газобетона увеличивается на 85%.

Газобетон морозостоек, что объясняет наличие резервных пор, в которые вытесняется при замерзании вода и лед. Сам материал при этом не разрушается. Считается что при соблюдении технологии строительства морозостойкость материала составляет 50 циклов. При низкой объемной массе (например, 500 кгм3) газобетон имеет достаточно высокую прочность на сжатие 28-50 кгссм2, за счет автоклавной обработки.

Отсутствие усадки

Благодаря автоклавированию материала и использованию в большей доли извести в качестве вяжущего вещества, процессы, связанные с образованием силиката завершены в автоклаве, поэтому материал в будущем не дает усадки.

Высокая точность геометрических размеров

Высокая точность геометрических размеров позволяет монтировать блоки на клей с толщиной шва 2-3 мм, что облегчает кладку и уменьшает трудозатраты, а так же просто исключается такое понятие как «мостики холода».

Экологичность

Современный газобетон производится из песка, извести, цемента и алюминиевой пудры. Он не выделяет токсических веществ и по своей экологичность уступает лишь дереву, но при этом не гниет и не стареет. Экологическая чистота применяемых сырьевых материалов гарантирует полную безопасность газобетонных изделий для человека. Это пористый материал, поэтому в доме, построенном из газобетона, дышится также легко, как и в деревянном.

Обрабатываемость

Блоки из газобетона легко и точно пилятся, сверлятся, фрезуются с помощью ручного инструмента. Это позволяет создавать интересные архитектурные формы.

Экономичность

При кажущейся дороговизне газобетонных блоков по сравнению с другими строительными материалами общая сумма затрат на строительство объекта из газобетонных блоков выходит на 30-40% меньше. Почему?

идеальная геометрия блоков позволяет монтировать блоки с толщиной шва 2-3 мм, что экономит затраты на материалах кладочного шва. отпадает необходимость в таком виде работ как штукатурка. Достаточно прошпаклевать стену.

Низкий коэффициент теплопроводности газобетонных блоков в дальнейшем позволяет сократить расходы на отопление дома на 20-30%.

В итоге, что мы получаем?

Если сравнивать газобетон с кирпичом:

газобетон намного облегчает конструкцию, позволяя существенно экономить на возведении фундамента; скорость строительства возрастает в разы из-за более крупных блоков; газобетон легко обрабатывается и позволяет реализовывать более сложные архитектурные идеи; позволяет существенно снизить толщину наружных стен (2 – 2,5 раза) из-за более высоких теплоизолирующих свойств, что опять таки сказывается на экономии при на возведении фундамента; более комфортное проживание в доме из автоклавного газобетона обуславливается дышащими свойствами материала; значительно более низкие затраты на внутреннюю отделку стен из газобетона по сравнению с кирпичной кладкой (вернее практически её полное отсутствие).

Если сравнивать газобетон с деревом:

газобетон не горюч; отсутствие такой усадки при строительстве как у деревянных конструкций; газобетон более стоек к образованию плесени и не гниёт.

Технология производства газобетона

Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил мн ого отзывов.

Технология производства газобетона . состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.

Технология производства газобетона

Первый этап: подготавливаются формы для заливки блоков

Форма для блоков — это как правило прямоугольная конструкция, которая имеет 4 борта и дно. Все детали надежно соединены болтами. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом (как правило любое машинное) и уже готовы к заливке смесью, готовку которой мы рассмотрим на следующем этапе.

Второй этап: Готовка смеси для заливки газобетонных блоков

Материалы и компоненты требуемые для приготовления смеси

Исходными компонентами являются: цемент, известь, песок, теплая вода, газообразователь. Песок может быть обычный или же карьерный, требуется отсев максимальный размер до 2.1 единиц, содержание глины подобных веществ не более 7%. Цемент — портландцемент марки М — 400,  М — 500.

Газообразователь —  это алюминиевая паста «Газобетолайт».

Для регулировки усадки и скорости нарастания газомассы используется щелочная добавка.

Соотношение компонентов, мас в %:

Портландцемент 51-71

Оборудование для производства газобетона

Технология производства газобетона

В смеситель подается нужный объем воды . который сразу же начинает непрерывно перемешиваться. После чего, в этот же смеситель . с водой начинает добавляться поочередно: песок, цемент, известь и самой последней добавляется  алюминиевая суспензия . Каждый добавленный компонент данной смеси, после добавления хорошо смешивается примерно в течение 30 секунд.

Третий этап: Заливка формы

Полученная газобетонная смесь заливается в предварительно подогретые до 35-40°С формы (если используется монолитное строительство, то разумеется в опалубку ), в которых и происходит окончательное формование изделий. После того как газобетонная смесь будет залита, можно выровнять верхний слой натянутой и закрепленной струной, после чего накрыть сверху теплоизоляционным материалом (плитами), это необходимо для снижения потерь тепла, которое необходимого для стабильного протекания процесса поризации и нормального протекания реакций гидратации цемента и твердения газобетонных изделий.

Оборудование для производства газобетона. Технология, сырье, требования и производство автоклавного газобетона

Компания STEINBLOCK успешно проектирует, изготовливает, занимается модернизацией/оптимизацией и реализует самое современное и совершенное оборудование для производства газобетона. Высококвалифицированная команда инженеров и техников разрабатывают автоматизированные системы управления индивидуально для каждой линии. Оборудование для производства автоклавного газобетона от компании STEINBLOCK - это многолетний опыт как российских, так и иностранных инженеров.

Выпускаются следующие линии:

Ключевыми параметрами, определяющими производительность завода являются:

Время ферментации (созревания) массива. В среднем около 120 мин.

В зависимости от этого подбирается количество необходимых форм и поддонов.

Количество и объём форм. Количество и объём  автоклав.

Все типы линий объединяет то, что после достижения определённой пластичности на полигоне созревания и в камерах выдержки массив кантуется в вертикальное положение и обрабатывается исключительно в вертикальном положении на линии резки . Такой способ обеспечивает идеальную геометрию блоков и превосходное качество выпускаемой продукции. Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение на втором кантователе, перекладывается на автоклавный поддон, при этом верхняя горбушка и нижний подрезной слой сбрасываются в приямок линии и используются повторно в производстве в виде возвратного шлама. Массив на автоклавном поддоне устанавливается на автоклавную тележку. Автоклавирование массива в горизонтальном положении исключает необходимость в делителе, так как при таком способе не происходит слипания блоков друг к другу.

Инжиниринг

Проектные работы:

Для точного подбора оборудования и точного размещения его на производственных площадях STEINBLOCK предлагает провести проектные работы, которые включают  в себя:

1) Подготовительные работы:

• Схематичное размещение оборудования на производственной площадке Заказчика.

• Сбор данных по материалам по фундаментов здания, по местам, где предварительно будет установлено оборудование.

• Начальные требования по подводу воды, электричества и т.д.

2) Детальный проект:

• Для производства – составляется полный список оборудования, точный план производственной линии, посекционные чертежи, общие чертежи оборудования, список необходимых материалов, схема технологии.

• Для монтажа – полный комплект чертежей фундаментных сечений, условия установки, материалы для выполнения работ, коммутационные точки вывода электричества, воды, пара и т.д.

• Для подвода воды - схема подвода труб, чертеж системы, список оборудования, список материалов.

• Для пара - схема системы паровых труб, чертеж подвода труб, список оборудования и материалов.

• По электричеству - схема системы управления линией, схема производственной линии, электрическая схема силовых шкафов, схема автоматических выключателей.

Сроки проектных работ:

- Подготовительные работы – 20 ÷ 30 дней

- Детальный проект - 90 ÷ 180 дней

1. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ГАЗОБЕТОНА

Ячеистые бетоны находят все более широкое применение и строительстве благодаря своим специфическим свойствам. Они обладают небольшим объемным весом и поэтому малой теплопроводностью при достаточной прочности, характеризуются высокой морозостойкостью и являются материалом негниющим, невозгораемым и хорошо гвоздимым. Их используют в качестве стенового материала, утеплителя покрытий промышленных зданий, чердачных перекрытий жилых домов, теплотрасс и пр.

В условиях индустриализации строительства, когда предусматривается применение главным образом крупноразмерных конструкций облегченного веса, достоинства ячеистого бетона проявляются в полной мере. Из него изготовляют легкие, прочные, обладающие высокими теплоизоляционными качествами панели размером на комнату.

Существуют два принципиально различных способа производства ячеистых бетонов:

а) механическое смешивание цементного или известкового раствора с устойчивой пеной, заранее приготовленной путем взбивания пенообразователя;

б) введение в цементный или известковый раствор газообразователей, которые, химически взаимодействуя с компонентами раствора, выделяют газ, вспучивающий раствор.

Ячеистые бетоны, получаемые первым способом, называются пенобетонами и пеносиликатами, а получаемые вторым способом — газобетонами и газосиликатами.

Структура и свойства ячеистых бетонов не зависят от способа образования пористой структуры и практически одинаковы у пенобетонов и газобетонов сопоставимых объемных весов.

В зависимости от вида применяемого вяжущего, ячеистые бетоны на основе пено- и газообразователей делятся на две группы: пето- и газобетоны в тех случаях, когда используют клинкерные цементы, и пено- и газосиликаты, когда вяжущим является известь.

Ячеистые бетоны каждой из этих групп в зависимости от способа тепловой обработки делятся на автоклавные и безавтоклавные.

Автоклавные для ускорения процесса твердения запаривают в автоклавах при повышенных температуре и давлении пара, а безавтоклавные подвергаются пропариванию при нормальном давлении либо твердеют без пропаривания в естественных условиях.

Все перечисленные виды ячеистых бетонов различают также по их назначению.

Изделия из ячеистых бетонов с малым объемным весом характеризуются более низкой теплопроводностью. Поэтому их используют для теплоизоляционных целей и называют теплоизоляционными.

При повышенном объемном весе изделия из ячеистых бетонов обладают не только теплоизоляционными, но и относительно высокими несущими свойствами. Такие изделия используют как в ограждающих, так и в несущих конструкциях; поэтому их называют конструктивными.

В производстве газобетона применяются различные газообразователи. К ним относятся тонкодисперсные порошки некоторых металлов (алюминий, цинк, магний и др.), смеси ряда кислот с карбонатами (соляная, серная п другие кислоты с углекислыми кальцием, магнием и др.) и окислители (перекись водорода, бертолетовая соль, перманганат калия и др.).

Наиболее распространенным газообразователем является алюминиевая пудра.

Между тем для развития производства газобетонов следовало бы расширить номенклатуру газообразователей.

Известно, что наряду с алюминиевой пудрой эффективным газообразователем является также выпускаемый химической промышленностью раствор перекиси водорода 30%-ной концентрации, именуемый пергидролем. Он является полноценным газообразователем, позволяющим изготавливать газобетон и газосиликат различного объемного веса.

Теплоизоляционный безавтоклавный газобетон на основе пергидроля успешно внедрен с начала 1957 г. на промышленном строительстве Днепростроя в Новой Каховке. Такой же газобетон начал изготовлять с 1957 г. Жигулевский завод железобетонных изделий Куйбышевгидростроя.

Для изготовления газобетона на основе пергидроля, как и других видов ячеистых бетонов, необходимы вяжущее, кремнеземистый компонент, вода и парообразователь. Кроме этих основных материалов, применяют обычно и различные добавки: регуляторы сроков схватывания и твердения и стабилизаторы структуры.

Требования к материалам для изготовления газобетона на основе пергидроля предъявляют исходя из стремления обеспечить наиболее полное разложение этого газообразователя за относительно короткий срок. Это позволяет достичь максимального вспучивания раствора и в заданных условиях твердения получить ячеистый материал повышенной прочности.

Чтобы обеспечить полное разложение пергидроля в относительно короткие сроки, следует использовать цементы, в процессе гидратации клинкерных минералов которых образуется достаточное количество СаО.

Таким требованиям отвечают как портландский, так и пуццолановый и шлаковый портландцементы.

Вполне приемлемы для производства газобетона на основе пергидроля и такие разновидности этих цементов, как пластифицированные и гидрофобные, а также быстротвердеющий портландцемент (БТЦ), удовлетворяющий требованиям ТУ 29-55. Опыты показали, что пергидроль, введенный в раствор каждого из указанных цементов, разлагается в течение 0,5— 2 мин.

Для более полного разложения раствора перекиси водорода целесообразнее применять портландцемент, а не пуццолаповый портландцемент, так как в последнем меньше СаО из-за наличия кремнеземистых добавок.

Практика работ Ново-Каховского и Жигулевского заводов по производству теплоизоляционного безавтоклавного газобетона свидетельствует о значительных преимуществах и шлакопортландцемента перед пуццолановым портландцементом. Это объясняется тем, что в шлаке, входящем в состав шлакопортландцемента, содержится СаО в виде силикатов кальция, а в гидравлических (кремнеземистых) добавках к пуццолановому портландцементу их нет.

Газобетон на шлакопортландцементе характеризуется более высоким относительным приростом прочности при интенсивном пропаривании, чем газобетон на других цементах.

Большое значение имеет не только разновидность цемента, но и его минералогическая характеристика. Из портландцементов по минералогической характеристике наиболее пригодным для производства автоклавного газобетона является алитовый портландцемент, т. е. цемент с повышенным содержанием трехкальциевого силиката (C3 S). Это можно объяснить тем, что трехкальциевый силикат в процессе гидратации гидролизуется, выделяя Са(ОН)2 .

При использовании портландцемента с недостаточным содержанием C3 S, например белитового, для более полного разложения пергидроля и стало быть лучшего вспучивания раствора приходится вводить добавку — некоторое дополнительное количество извести.

Расход портландцемента с повышенным содержанием C3 S относительно меньше. Это объясняется тем, что в газобетон в этом случае можно вводить повышенное количество кремнеземистого компонента, не опасаясь снижения прочности материала.

Такой цемент способствует также получению в процессе автоклавной обработки более прочного газобетона, так как при этом полнее протекают химические реакции образования гидросиликатов кальция в процессе взаимодействия между СаО, образующейся при разложении C3 S при гидратации цемента, с одной стороны, и Si02. содержащейся в кремнеземистом компоненте газобетонного раствора — с другой.

Чтобы получить газобетоны повышенной прочности при со поставимых объемных весах, рекомендуется применять цементы повышенной активности. Следует использовать цементы марки 300 и выше. В этом отношении весьма желателен БТЦ.

Большую роль в процессе получения газобетона играет такое свойство цементов, как скорость схватывания. При использовании цементов с короткими сроками схватывания может наступить стабилизация структуры газобетона еще до окончания процесса вспучивания раствора.

Наоборот, при больших сроках схватывания применяемого цемента раствор придется длительное время выдерживать до тепловлажностной обработки. Кроме того, не исключена и возможность оседания несхватившегося раствора.

Оптимальными считаются условия, при которых момент окончания вспучивания раствора совладает с началом его схватывания. Это бывает в тех случаях, когда цемент имеет возможно более короткий срок начала схватывания, во всяком случае не более 1—2 час.

При использовании алюминатных портландцементов, т. е. с повышенным содержанием трехкальциевого алюмината (С3 А), схватывание и стабилизация структуры газобетона в условиях экзотермического процесса разложения пергидроля, повышающего температуру газобетонного раствора, происходят слишком быстро.

Опыт показал, что удовлетворительные результаты дает применение портландцементов, содержащих не более 10% С3 А. На свойства газобетона влияет и дисперсность цемента.

Леви указывает на то, что применение цемента очень тонкого помола вызывает бурное разложение газообразователя. Кроме того, эти цементы обладают высокой исходной вязкостью в тесте.

На процесс приготовления газобетона влияет и возраст цемента.

Все это свидетельствует о том, что малейшие, даже самые ничтожные, отклонения в характеристике вяжущего могут быть причинами неудач в изготовлении газобетона. Леви отмечает, что большинство стандартов различных стран на испытание цементов не дают исчерпывающих характеристик и, главное, не позволяют судить об их пригодности для производства газобетона. Поэтому при поступлении на завод новой партии цемента его нужно проверять, делая пробный замес.

Молотая известь-кипелка используется в производстве газобетона в виде добавки к цементу и при получении газосиликата — в виде самостоятельного вяжущего. По тонкости помола она должна, характеризоваться следующими данными: полностью проходить через сито № 021 и давать остаток на сите № 0085, не превышающий 15%. Кроме того, известь должна содержать не менее 70% активной СаО. Используемая для приготовления молотой извести-кипелки и извести-пушонки средне- или быстрогасящаяся комовая негашеная известь («Известь строительная воздушная» — ГОСТ 1174-51) должна содержать не более 15% непогасившихся зерен.

3. КРЕМНЕЗЕМИСТЫЙ КОМПОНЕНТ

Наиболеё распространенным кремнеземистым компонентом газобетона и газосиликата на основе пергидроля является кварцевый песок. От него требуются определенные содержание Si02 и глинистых примесей и степень измельчения.

При производстве автоклавного газобетона количество Si02 в песке должно быть не менее 70%, а глинистых и илистых примесей — не более 5%. Тонкость помола песка в этом случае должна характеризоваться остатком на сите № 021, не превышающим 3%. В остальном песок должен удовлетворять тем же требованиям, что и песок для строительных работ (по ГОСТ 8736-58).

Высокое содержание Si02 в песке, применяемом при производстве автоклавного газобетона, и тонкий его помол обеспечивают наиболее полное химическое взаимодействие между частицами молотого песка и СаО цемента в процессе автоклавной обработки в условиях высокого давления (порядка 8— 10 ати) и температуры около 170—180°.

При снижении содержания Si02 в песке, как и при более грубом его помоле, в процессе химического взаимодействия между частицами песка и цемента при автоклавной обработке будет возрастать доля непрореагировавших частиц, которые, не превратившись в гидросиликат кальция, окажутся балластом, а не носителем механической прочности газобетона.

В отдельных случаях, в частности при изготовлении крупноразмерных изделий, возможно снижение требований к тонкости помола до пределов, устанавливаемых на производстве опытным путем.

При чрезмерно танком измельчении песка увеличивается его удельная поверхность. Поэтому на частицах такого песка будет удерживаться излишнее количество воды, что вызывает усадку крупноразмерных изделий и появление в них трещин.

Другой распространенный кремнеземистый компонент — зола-унос, улавливаемая из дымовых газов котельных установок пылеугольного сжигания. Содержание Si02 в золе, используемой для производства газобетона и газосиликата, должно быть не менее 40%. Требования к дисперсности те же, что и к тонкости помола песка. Зола-унос — тонкодисперсный порошок с удельной поверхностью (по Товарову) 2 000—3 000 см' 2 1г и поэтому обычно не требует дополнительного измельчения. Однако ib золе-уносе, добываемой из золоотвалов, как правило, имеются примеси крупных частиц, в том числе шлака, попадающих в нее при гидротранспортировании (гидрозолоудалении). Поэтому при неудовлетворительном гранулометрическом составе золы необходим отсев крупных фракций либо помол.

Дополнительным является требование к количеству несгоревшего угля. Содержание пестревшего угля, определяемое химическим методом по величине потери при прокаливании, не должно превышать 10%, так как возможен распад органических частиц топлива, что происходит обычно в течение непродолжительного времени.

Поскольку в золе-уносе (как и в других видах зол и шлаков) содержится до 20% и более А12 03. ее целесообразнее, чем песок, использовать при производстве безавтоклавного газобетона.

При производстве безавтоклавного газобетона в условиях пропаривания (т. е. при температуре тепловой обработки до 100°) химические реакции с образованием первичных гидросиликатов и гидроалюминатов кальция между частицами цемента и золы-уноса протекают значительно активнее, чем при использовании молотого песка. Поэтому на кварцевом песке изготовляют автоклавный газобетон или газосиликат, а на золеуносе — как автоклавный газобетон или силикат, так и безавтоклавный газозолобетон.

3. ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ—ПЕРГИДРОЛЬ

Вопросы применения пергидроля в производстве ячеистого бетона освещены в технической литературе недостаточно. Поэтому ниже приводятся не только требования, предъявляемые к этому газообразователю, но и его свойства, правила транспортирования, хранения и обращения с ним.

Свойства. Перекись водорода (Н2 02 ) представляет собой бесцветную прозрачную жидкость, которая смешивается с водой в любых соотношениях.

Водный раствор перекиси водорода 30%-ной концентрации носит название «пергидроль». Промышленностью выпускается пергидроль двух сортов: технический и медицинский.

Технический пергидроль отличается от медицинского по содержанию механических примесей и нелетучих составляющих и по остатку при прокаливании. На технический пергидроль имеется ГОСТ 177-55, согласно которому пергидроль должен удовлетворять следующим требованиям:

а) содержание перекиси водорода в растворе должно находиться в пределах 27,5—31% по весу;

б) термостабильность, т. е. снижение концентрации водорода за 4 часа при температуре +95° в абсолютных процентах, не должна быть более 2;

в) содержание свободных кислот в пересчете на среднюю — не более 0,6 г/л;

г) количество остатка при выпаривании — не более 0,55 г/л;

д) количество нелетучего остатка — не более 1,65 г/л;

е) количество механических примесей — не более 1 г/л.

Температура замерзания водных растворов перекиси водорода по Жигеру и Маасу представлена в табл. 1.

Как видно из таблицы, с повышением концентрации до 59% температура систематически снижается до —55°, а при дальнейшем повышении концентрации температура замерзания повышается. Пергидроль — раствор 30%-ной концентрации — замерзает при температуре ниже —20—25°.

Раствор перекиси водорода при загрязнении его минеральными или органическими веществами разлагается, образуя кислород и воду.

Пергидроль быстро разлагается в щелочной среде, в частности в цементном или известковом растворе. Разложение пергидроля сопровождается выделением тепла в количестве 700 ккал/кг, что соответствует выделению энергии в количестве 23 ккал на 1 г/атом.

При разложении 1 кг пергидроля выделяется 0,144 кг кислорода, или около 133 л.

Процесс разложения пергидроля в щелочной среде протекает интенсивно; в цементном растворе при температуре 30—40° разложение начинается через 10—30 сек. и заканчивается через 2—5 мин. С повышением температуры среды интенсивность разложения пергидроля повышается. Интенсивное газообразование при попадании пергидроля в цементный (известковый) раствор и позволяет использовать его в качестве газообразователя при производстве газобетона.

Процесс разложения перекиси водорода при необходимости можно интенсифицировать или затормозить, применяя либо катализаторы, либо ингибиторы.

Катализатором, резко ускоряющим разложение перекиси водорода, может служить окись марганца (МnО2 ).

В качестве ингибиторов, замедляющих разложение перекиси водорода, следует использовать некоторые соли фосфорной кислоты.

Если пергидроль хранится в чистой таре и не испытывает прямого воздействия солнечных лучей или других источников тепла, то он достаточно стабилен; в таких условиях концентрация пергидроля в течение года уменьшается не более чем на 1%.

Транспортирование и хранение. Пергидроль хранится в стеклянных бутылях или в резервуарах из алюминия или нержавеющей стали. От соприкосновения с любыми другими металлами пергидроль разлагается. Для перевозки пергидроля используются специальные железнодорожные или автомобильные цистерны или контейнеры (рис. 1).

При хранении и транспортировании пергидроля в алюминиевых емкостях возможна коррозия алюминия. В качестве замедлителя коррозии применяется азотнокислый! аммоний (не более 0,2 г/л).

Внутрицеховое транспортирование пергидроля может осуществляться по трубам из нержавеющей стали, алюминия, стекла и некоторых видов винипласта (винидур, саолит).

Для перекачки пергидроля по трубам нужно применять алюминиевые насосы. Можно для транспортирования пергидроля обходиться без насосов; в этом случае используется давление сжатого воздуха. Вводимый в резервуар сжатый воздух выжимает (вытесняет) оттуда пергидроль в другую расходную емкость. Такой же эффект получается при создании В расходной емкости разрежения, откуда при помощи вакуум-насоса откачивают воздух, и пергидроль перемещается по трубам из резервуара в расходную емкость.

На складах пергидроль может храниться при температурах не выше +35° и не ниже —20°, причем нужно периодически наблюдать за его температурой.

Резкое повышение температуры указывает на его разложение. В этом случае нужно охладить емкость с пергидролем водой. Если и после этого разложение не прекратится, пергидроль нужно будет слить в канализацию, разбавив предварительно водой. Разложение перекиси водорода вызывают также примеси и загрязнение.

В таре из-под пергидроля нельзя хранить другие материалы.

При работе с пергидролем надо надевать защитные очки, резиновые сапоги и рукавицы, а также прорезииенные фартуки и нарукавники.

Попадая на кожу рук и лица пергидроль может вызвать ожоги. Поэтому необходимо сразу же смыть его водой. В случае ожога обожженное место надо промыть 2%-ным раствором соды.

С горючих материалов пергидроль также смывают водой. Оставлять его не смытым нельзя — дерево, солома, ткань и др. могут загореться.

Для затворения газобетонного раствора используют такую же воду, как и для приготовления бетонной смеси. Вода из городских водопроводных сетей удовлетворяет этим требованиям.

6. КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

Применяемые для ускорения схватывания и стабилизации структуры газобетонного, раствора хлористый кальций или жидкое стекло должны удовлетворять соответственно требованиям ГОСТ 450-41 и ГОСТ 962-4).

В хлористом .кальцин должно быть химически чистого СаС12 не менее 67%. В жидком стекле модуль (отношение Si02 к Na2 0) должен находиться в пределах 2,6—3 и удельный вес в пределах 1,43—1,55.

Для применяемого в производстве газобетона полуводного гипса («Гипс строительный» — ГОСТ 125-57) срок начала схватывания должен быть не менее 5 мин. а конец схватывания должен наступать не ранее 7 мин. и не позднее 30 мин. после затворения водой. По тонкости помола гипс характеризуется остатком на сите № 021 не более 15%.

Применяемая в качестве стабилизатора при изготовлении легкого теплоизоляционного газобетона с объемным весом менее 400—450 кг/м 3 гидролизованная кровь (ГК) должна удовлетворять требованиям ВТУ, а сапонин, используемый для этой же цели, следует получать из сухого мыльного корня (ОСТ 4303), не содержащего посторонних примесей (земля, листья, кора и др.) и не имеющего признаков гнили и плесени.

Помимо корректирующих добавок, влияющих на свойства газобетонных растворов и затвердевшего газобетона, для изготовления газобетона на основе пергидроля используется также добавка хлорной извести Са(ОС1)2 как интенсификатор процесса газовыделения, способствующая резкому снижению расхода пергидроля. Хлорная известь, согласно требованиям ГОСТ 1692-58, должна содержать 32—36% активного хлора, а гидрата окиси кальция — не менее 20%.

Применяемые для уменьшения водопоглощения газобетона в качестве гидрофобизатора кремний-органические соединения — водные растворы этилгидросилоксановой жидкости (ГКЖ-Ю и ГКЖ-П)—должны удовлетворять требованиям ВТУ МХП 124-56.

ГАЗОБЕТОН НА ПЕРГИДРОЛЕ

Кандидат технических наук П.Д.Кевеш

Реклама
Реклама
Новости
Реклама
Реклама
rss